在钻地钻头生产流程中，特种钢片的热处理质量直接影响钻头的抗冲击性与耐磨性。工厂采用高频加热设备与火焰加热相结合的复合工艺，对钢片进行预热退火处理，有效满足复杂工况下的性能需求。

生产前期，高频加热设备承担核心加热任务。设备通过 30-80KHz 高频电流激发涡流效应，可在短时间内将整块特种钢片均匀加热至指定退火温度。以厚度 10mm 的钢片为例，高频设备仅需约 2 分钟即可将其升温至 750℃，较传统电阻炉效率提升近 3 倍。这种快速且均匀的加热方式，避免了钢片因局部温差产生的内应力，确保整体组织均匀化。

当钢片加热至目标温度后，进入缠绕成型工序。此时，火焰加热设备发挥局部控温优势。操作人员手持火焰喷枪，精准对准钢片弯折处持续加热，在保持钢片柔韧性的同时，防止已退火区域因冷却硬化影响成型效果。火焰加热的即时性与灵活性，使钢片在缠绕过程中始终维持 400-500℃的适宜温度，有效减少裂纹与变形风险。

两种加热方式的协同作业，显著提升了生产效率与产品质量。高频加热保证整体热处理效率，火焰加热则实现局部精细化控温，最终成型的钢片经检测，硬度分布均匀（HB200-220），延伸率达 18%，完全满足钻地钻头的高强度作业需求。工厂实测数据显示，采用复合加热工艺后，钢片成型不良率从 12% 降至 3%，单件生产周期缩短 25%。

为确保工艺稳定性，工厂制定严格的操作规范：高频加热阶段需实时监测钢片表面温度（误差控制在 ±10℃）；火焰加热时，喷枪与钢片保持 30° 夹角、15cm 距离，避免局部过热。同时，定期校准高频设备功率输出与火焰温度，保障不同批次产品质量一致性。

高频加热与火焰加热的复合应用，为钻地钻头特种钢片的热处理提供了高效、可靠的解决方案。这一工艺既发挥了高频加热的快速均匀优势，又弥补了火焰加热的局部控温灵活性，为钻头的高性能表现奠定坚实基础。