双 / 多工位同步加热有案例吗？海拓两则实例告诉你：高效产能的主流选择

后台常有粉丝咨询：“海拓有没有双工位或多工位同时加热的实际案例？想提升产能但担心多工位加热效果不稳定。” 当然有！无论是双工位同步加热，还是四工位并行作业，海拓都有成熟的应用案例，且在追求高效率、高产能、自动化的现代制造中，多工位同步加热早已成为主流趋势。下面通过两个典型案例，带大家看看多工位加热如何为生产提效。

第一个案例是双工位同步加热 —— 汽车刹车片钢背预热。某汽车零部件厂主要生产汽车刹车片，其中钢背（材质为 Q235 钢，尺寸 150mm×80mm）在与摩擦材料贴合前，需要预热至 200℃以增强贴合牢固度。之前用单工位加热设备，每小时仅能处理 300 片钢背，面对日均 2000 片的订单需求，需 3 台设备同时运转，还得安排 3 名工人值守，人力和设备成本都很高。

后来该厂引入海拓双工位高频加热机，核心设计是配备两个独立且参数同步的感应加热单元：两个定制的平板式感应线圈分别对应两个工位，工人只需将钢背同时放在两个工位的夹具上，按下启动按钮，设备就会按预设参数（加热功率 60kW、加热时间 12 秒）同步加热，完成后两个工位同时出料。改造后，一台双工位设备每小时能处理 650 片钢背，1 台设备 + 1 名工人就能满足日均需求，设备投入减少 60%，人力成本降低 67%。更关键的是，双工位的温度误差控制在 ±3℃以内，钢背预热均匀性比单工位更稳定，后续刹车片贴合合格率从 96% 提升至 99.5%。

第二个案例是四工位同步加热 —— 小型铜端子焊接前加热。某电子元件厂生产直径 8mm、长度 15mm 的铜端子，焊接前需加热至 350℃以去除表面氧化层，提升焊接质量。此前用传统单工位热风枪加热，每小时仅能处理 200 个端子，4 名工人每天满负荷工作才勉强完成 1.2 万个的产能目标，且热风枪加热不均，端子氧化层去除不彻底，焊接虚焊率达 8%。

为解决产能和质量问题，该厂采用海拓四工位超音频加热机。设备设计了四个对称分布的 U 型感应线圈，每个线圈对应一个端子工位，搭配自动送料机构：端子通过振动盘自动输送至四个工位，设备同步启动加热（加热功率 45kW、加热时间 8 秒），加热完成后自动推料至下一工序。改造后，四工位设备每小时能处理 1200 个端子，1 台设备 + 1 名工人即可实现日均 1.4 万个的产能，远超之前的目标；同时，超音频加热的集肤效应让端子表面均匀受热，氧化层去除彻底，焊接虚焊率降至 0.5% 以下，废品率大幅降低。

这两个案例也印证了多工位同步加热成为现代制造主流的原因：一方面，效率和产能翻倍提升—— 双工位相比单工位，产能可提升 80%-100%，四工位则能实现 3-4 倍的产能突破，完美适配批量生产需求；另一方面，自动化适配性更强—— 多工位设备可轻松与自动送料、下料机构联动，减少人工干预，降低人力成本的同时，避免人工操作带来的参数偏差，保证加热质量一致性。