本题主要考查淬火工艺对高速钢工件硬度的影响。

首先，我们需要明确题目中的关键信息：工件材料是高速钢，工件尺寸为4毫米，淬火后要求达到的硬度是65HRC，且使用了超高频淬火机进行淬火。

对于高速钢这种材料，淬火是提高其硬度和耐磨性的重要手段。然而，淬火的效果受到多种因素的影响，包括淬火介质的冷却速度、淬火温度、工件的尺寸和形状等。

在本题中，工件尺寸较小（4毫米），这有利于淬火过程中热量的快速传递和均匀分布。同时，超高频淬火机的使用可以进一步提高淬火效率，使工件在短时间内达到所需的淬火温度，并快速冷却。

然而，要达到65HRC的硬度要求，并不是简单地使用超高频淬火机就可以实现的。还需要注意以下几点：

淬火温度的选择：淬火温度必须高于高速钢的临界温度（即奥氏体化的温度），以确保工件能够完全奥氏体化。但过高的温度可能会导致晶粒粗大，降低工件的韧性。因此，需要选择合适的淬火温度。

淬火介质的冷却速度：冷却速度是影响淬火效果的关键因素之一。对于高速钢来说，需要采用冷却速度较快的淬火介质（如水、盐水或油等），以确保工件在淬火过程中能够快速冷却，形成细小的马氏体组织，从而提高硬度。

工件的回火处理：淬火后的工件通常需要进行回火处理，以消除内应力和脆性，提高工件的韧性和综合机械性能。回火温度和时间的选择应根据工件的具体要求来确定。

综上所述，要使4毫米的高速钢工件在淬火后达到65HRC的硬度要求，除了使用超高频淬火机进行淬火外，还需要注意淬火温度的选择、淬火介质的冷却速度以及工件的回火处理等因素。由于这些因素的具体数值在题目中并未给出，因此无法直接计算出具体的淬火工艺参数。但可以根据上述分析，结合实际情况进行试验和调整，以找到最佳的淬火工艺参数。

需要注意的是，淬火工艺是一个复杂的过程，涉及到多个因素的相互作用。因此，在实际操作中需要仔细控制各个参数的变化范围，并注意观察工件的淬火效果和组织变化情况，以便及时调整工艺参数并优化淬火效果。