海拓高频焊机：均温板、热管及蒸汽室散热器铜焊接的 “高效利器”，精准适配精密散热部件生产

在均温板、热管及蒸汽室散热器的生产中，铜管与铜件的焊接质量直接决定散热效率 —— 焊缝需无气孔、无泄漏，且热阻极低（确保热量快速传导）。海拓高频焊机凭借 “局部精准加热、热影响区小、焊接一致性高” 的特性，成为这类精密铜部件焊接的理想选择，广泛应用于消费电子、新能源汽车、工业散热等领域的核心散热部件生产。

精密铜部件焊接的核心要求：为什么高频焊机是 “最优解”？

• 密封性极致：焊缝泄漏率需≤1×10⁻⁹ Pa・m³/s（避免工质泄漏或空气进入，否则散热效率下降 50% 以上）；
• 热影响区极小：铜管 / 铜件厚度薄（≤1mm），过热会导致变形（平面度偏差≥0.05mm）或晶粒粗大（热阻增加）；
• 批量一致性：消费电子等领域需量产（如手机均温板日产能≥10 万片），焊接质量波动需≤1%。

• 火焰焊：加热范围大（热影响区≥5mm），易导致铜管烧穿或变形，泄漏率高达 3-5%；
• 激光焊：设备成本高（是高频焊机的 5-10 倍），且对铜件表面光洁度要求苛刻（Ra≤0.2μm），不适合批量生产。

• 仅加热焊缝区域（直径 3-8mm），热影响区≤1mm，铜管不变形、不烧穿；
• 温度精准控制在钎料熔点（600-800℃，如铜磷钎料），低于铜的熔点（1083℃），避免母材损伤；

• 配合工装可实现全自动焊接，单班产能达 5000-10000 件，合格率≥99%。

典型应用场景：从热管到蒸汽室，覆盖全系列精密散热部件

1. 热管与端盖焊接

• 传统痛点：端盖与管体间隙仅 0.05-0.1mm，火焰焊易因加热不均导致间隙填充不充分，形成微漏；
• 高频解决方案：采用环形微型感应线圈（内径比热管大 0.5mm），3 秒内将焊缝加热至 700℃，铜磷钎料均匀渗透间隙，形成致密焊缝，泄漏率趋近于零，且端盖无变形（平面度≤0.02mm）。

2. 均温板盖板与腔体焊接

• 焊缝连续无断点（否则工质循环受阻）；
• 盖板无鼓包（平面度≤0.03mm）；
• 高频解决方案：定制与均温板边缘匹配的矩形感应线圈，分段连续加热（每段加热 2 秒），温度控制在 650℃，钎料沿盖板边缘均匀流淌，焊接后平面度达标，热阻测试（≤0.05℃/W）满足高端散热需求。

3. 蒸汽室散热器分液头焊接

• 多管口同步焊接（提升效率）；
• 各焊缝强度一致（剪切强度≥100MPa）；

• 高频解决方案：采用多工位感应线圈（对应分液头的 3-6 个接口），8 秒内同步加热所有接口，钎料同时熔化填充，单批次焊接合格率 99.5%，远超人工火焰焊的 90%。

高频焊接的核心优势：为精密散热部件 “保驾护航”

• 热阻更低：焊缝金属与母材结合紧密，无氧化层（传统火焰焊氧化层厚度≥5μm），热阻比传统焊接降低 30-50%，确保散热效率最大化；
• 自动化适配：可集成于流水线，配合视觉定位、自动送料系统，实现 “上料 - 焊接 - 检测” 全流程自动化，人工成本降低 70%；
• 材料兼容性强：无论是紫铜（T2）、黄铜（H62）还是磷脱氧铜（TP2），高频焊机均可通过参数调整（如功率、加热时间）实现稳定焊接，无需更换设备。