半自动高频齿轮淬火工艺：人工辅助 + 程序自动化，平衡效率与灵活性

海拓半自动高频齿轮淬火工艺，以 “人工上下料 + 机床程序自动化淬火” 的模式，完美适配中小批量、多规格齿轮的表面强化需求 —— 人工将齿轮精准安放至固定模具，脚踏启动后，机床按预设程序自动完成加热、冷却等全淬火流程，最后人工下料，既保留了人工操作的灵活性，又通过自动化程序确保淬火质量稳定，广泛应用于汽车变速箱齿轮、工程机械减速器齿轮、机床主轴齿轮等生产场景。

1. 人工上料：精准定位，适配多规格齿轮
   齿轮类型多样（如直齿轮、斜齿轮、伞齿轮），且不同规格齿轮的定位基准（如内孔、外圆、端面）存在差异 —— 人工上料时，工人可根据齿轮规格，将其精准卡入机床的定制化固定模具（模具按齿轮内孔尺寸或外圆轮廓设计，具备快速定位功能），确保齿轮与感应线圈的相对位置误差≤0.1mm。这种人工定位方式，相较于全自动化上料的复杂机械结构，更灵活适配 “多规格齿轮切换生产” 的场景（如同一车间需加工 φ50mm、φ80mm 两种内孔的齿轮，仅需更换模具即可，无需调整自动化输送轨道），大幅降低设备换产成本。
2. 脚踏启动 + 程序自动化：标准化淬火，规避人工误差
   工人完成上料后，只需脚踏启动按钮，海拓高频淬火机床便会按预设程序自动执行全淬火流程：首先，伺服系统驱动感应线圈（按齿轮齿廓定制的环形线圈或仿形线圈）精准贴近齿轮待淬火区域（如齿面、齿根）；随后，高频电源按设定功率（根据齿轮材质调整，如 45 号钢常用 50-80kW）输出电流，对齿轮表层快速加热至奥氏体化温度（850-950℃），加热时间由程序严格控制（通常 10-30 秒，避免过热或加热不足）；加热结束后，冷却系统自动喷射冷却液（如水雾、淬火油），将齿轮表层快速冷却至马氏体转变温度，完成硬化；整个过程无需人工干预，彻底规避了传统人工操作中 “加热时间不准、冷却时机延误” 导致的淬火质量波动，确保每一件齿轮的淬硬层深度（通常 0.5-1.5mm）、硬度（HRC58-62）完全一致，合格率超 99%。
3. 人工下料：灵活把控，适配后续工序
   淬火完成后，机床自动解锁模具，工人可根据后续工序需求（如直接进入清洗环节、或暂存待检验），灵活完成齿轮下料 —— 相较于全自动化下料的 “固定输送路径”，人工下料更适合 “多工序穿插生产” 的场景（如部分齿轮需先进行硬度抽检，工人可在下料时直接挑出待检件，无需额外设置分拣机构）。同时，工人在下料时可直观检查齿轮外观（如是否有淬火裂纹、氧化皮过多等问题），及时发现异常并停机调整，减少批量不合格风险。

• 对比全自动化淬火：全自动化线虽效率高，但设备投入大（需配套自动上料机、输送线、分拣机），且仅适合单一规格齿轮的大批量生产；而半自动工艺设备投入低，换产时仅需更换模具、调用对应程序，10 分钟内即可完成规格切换，更适合中小批量、多品种齿轮生产的企业。

• 对比纯人工淬火：纯人工依赖工人经验控制加热、冷却，质量不稳定且效率低（单件处理需 1-2 分钟）；半自动工艺通过程序自动化把控核心环节，人工仅辅助上下料，效率提升 2-3 倍（单件处理时间缩短至 30-60 秒），同时大幅降低工人劳动强度（无需长时间手持加热工具）。