这款类螺旋桨扇叶的结构不算简单，叶片呈弧形分布，厚度从根部的 8mm 渐变到边缘的 3mm，淬火区域要求覆盖整个叶片表面。考虑到工件的曲面特性和厚度差异，我们选择了 25kHz 的超音频淬火机 —— 这个频率的透热深度适中（1-2mm），既能满足 “硬化表层” 的需求，又能通过调整加热参数应对厚度变化，避免出现 “厚处淬不透、薄处易烧穿” 的问题。

测试时的操作细节很关键：首先根据叶片曲面定制了仿形感应线圈，确保线圈与叶片表面始终保持 3mm 左右的均匀间隙，保证磁场分布一致；加热过程采用分段控温，叶片根部（厚处）设定功率稍高、加热时间略长（约 12 秒），边缘（薄处）功率降低、时间缩短至 8 秒，温度统一控制在 860-880℃；冷却阶段用高压雾化喷头跟随加热区域移动，确保淬硬层组织均匀。

测试后检测的几项核心指标让人满意：叶片表面硬度达到 HRC58-60，符合 “高硬度” 要求；用金相显微镜观察淬硬层，从根部到边缘的深度稳定在 1.2-1.5mm，过渡均匀，没有出现局部过浅或过深的情况；更重要的是，整个扇叶的变形量控制在 0.03mm 以内，叶片弧度的一致性几乎没受影响，满足 “低变形” 的装配需求。

为了验证疲劳强度，我们对试样进行了模拟工况的振动测试，经过 5 万次循环振动后，叶片表面没有出现裂纹，说明超音频淬火形成的马氏体组织结合紧密，能承受交变载荷。客户看到测试结果后比较认可，尤其是对复杂曲面的均匀淬火效果印象深刻。

接下来的升级方向也很清晰：如果需要批量生产，建议采用数控超音频淬火机床。这种设备可以通过编程预设叶片的加热路径，搭配专用工装实现自动扫描加热 —— 机床的机械臂能带动感应线圈精准跟随叶片曲面移动，配合红外测温仪实时反馈温度，实现 “哪里需要淬硬就加热哪里” 的精准控制。同时，数控系统还能存储不同批次扇叶的淬火参数，换型时只需调用程序，大大减少人工调整的时间和误差。

对这类具有复杂曲面的工件来说，超音频淬火机的测试成功只是第一步，而数控淬火机床的自动化升级，能将 “可行性” 转化为 “稳定性”—— 既保证每一件产品的淬火质量一致，又能提升生产效率，特别适合批量处理类似的异形工件。这次测试不仅验证了工艺可行性，也为后续的规模化生产提供了明确的设备升级方向。